怎么办呢？皮带输送机皮带撕裂了

导读:4、物料卡压堵塞撕裂这种情况发生在溜槽下部，由于溜槽前沿和皮带面之间的距离有限，且皮带下方缓冲托辊呈间隔分布，自然承载力强度不均匀，当所运输的物料单侧投影长度超过这个距离时，在情况下容易使大块物料卡在溜槽前沿与皮带之间，强力挤压造成输送机皮带撕裂。

随着我国工业化进程的不断推进，砂石骨料的市场需求量日益增加，石料厂企业得到了迅速的发展。

在石料厂企业生产过程中，皮带输送机作为砂石骨料装卸与短距离运输的设备，发挥着的作用。

但是，在皮带输送机运行过程中，由于外部尖锐异物刺穿、机械故障、人为操作不当等原因造成的皮带输送机皮带撕裂故障时有发生，造成了严重的经济损失。

对此，笔者进行了相关介绍。

皮带输送机皮带撕裂原因分析1、漏斗磨损严重，致使物料直接砸皮带或矸石及其它物品卡皮带造成撕裂。

2、皮带运行过程中，皮带单侧偏移较多时，在一侧形成褶皱堆积或折叠受到不均衡拉力或被夹伤及刮伤等，造成撕裂。

3、因为皮带的接头强度不高，从而在皮带负荷过大时引发皮带接头断裂。

4、物料卡压堵塞撕裂。

这种情况发生在溜槽下部。

由于溜槽前沿和皮带面之间的距离有限，且皮带下缓冲托辊呈间隔分布，自然承载力强度不均匀。

皮带输送机皮带撕裂解决措施1、在皮带使用年限之前或变形的时候，更的皮带。

2、增加调偏托辊和预防跑偏的保护装置。

如果出现皮带被机架卡住的情况，立即停机解决问题。

3、合理调节皮带上紧张装置的张紧力度。

4、严格控制过大物料，以及铁器等给料到皮带上。

5、皮带撕裂是由于皮带受力不均和带宽的变化造成的，可以根据皮带受力的情况以及带宽变化两个方面对皮带进行检测。

6、加强员工的定期培训，才能使员工对皮带撕裂产生的原因熟悉掌握，并可以及时消除引起皮带撕裂的隐患。

皮带输送机皮带撕裂现象时有发生，而且皮带输送机皮带撕裂具有突发性，企业技术人员应该从多个方面对皮带采取针对性的预防，平时做好皮带的检修工作，责任到人，同时提高员工的综合素质培养，使得岗位职工熟悉皮带撕裂发生的原因，及时学习的科学技术，降低皮带撕裂的发生率，加大防撕裂保护装置的投入力度，借鉴的国外技术，综合治理，降低皮带运输机皮带撕裂的故障率，达到提高企业综合经济效益的目的。

输送机皮带撕裂故障原因及解决措施

带式输送机皮带撕裂事故大致可划分为纵向撕裂与横向撕裂两大类，其中纵向撕裂占据皮带撕裂故障总数的90％以上，故在此以纵向撕裂为对象，输送机皮带撕裂故障原因及解决措施进行分析。

输送机皮带撕裂故障原因分析1、皮带跑偏撕裂当皮带运输机处于正常运行状态时，其皮带应位于机架中轴部位，而当皮带运行发生跑偏现象时，便会引起皮带在跑偏侧的堆积折叠，在不均衡力的长时间作用下，便容易发生输送机皮带撕裂故障。

一般来说，这种情况只会发生于皮带跑偏侧而不会发生于皮带内侧，对生产安全威胁较小，同时这种皮带撕裂现象有着较为明显的预兆，自皮带发生跑偏到出现撕裂有一个较长的反应时间，所以多能通过检修与维护加以防范。

2、皮带轴芯撕裂皮带机运行时，如遭受大块金属物料或矸石的强烈冲击，便有可能导致皮带钢芯发生断裂，断裂处钢芯继续使用，在长时间拉伸、承载的影响下便可能穿透皮带并裸露在皮带盖胶外。

当钢芯裸露长度较长时，便可能在皮带运行时被卷入托辊、转向滚筒等部件，并随皮带运行而被不断抽出，使输送机皮带撕裂。

还有一种情况是机头部清扫器刮板夹挂住皮带表面的金属或其他杂物，把皮带磨透。

防止这种撕裂只能加强巡视力度，发现外露钢丝绳头时，立即剪掉，以免后患。

3、划伤撕裂在皮带纵向撕裂中，划伤撕裂是为常见的一种情况，通常可分为利器压力划伤与穿透划伤两类。

其中前一种是由大尺寸长杆利器卡于溜槽底部，受皮带驱动力作用而划伤皮带；后一种是指利器自高度坠下，在重力影响下其穿透皮带并卡于溜槽或托辊上，随着皮带的继续前移而撕裂皮带。

4、物料卡压堵塞撕裂这种情况发生在溜槽下部，由于溜槽前沿和皮带面之间的距离有限，且皮带下方缓冲托辊呈间隔分布，自然承载力强度不均匀，当所运输的物料单侧投影长度超过这个距离时，在情况下容易使大块物料卡在溜槽前沿与皮带之间，强力挤压造成输送机皮带撕裂。

还有一种情况就是当装载点处给料突然增大，使皮带装料堵塞，在没有因堵塞而造成系统停机时，经过长时间的摩擦，从而引起输送机皮带撕裂。

输送机皮带撕裂故障解决措施1、从源头主动防止撕裂加强物料质量的控制，增加除杂设备进行除杂。

在初级皮带前设置除大块装置，减少大块物料进入整个输送系统。

2、增大溜槽的通过能力在溜槽宽度因皮带宽度而决定的前提下，向上扩大溜槽出口，尽量增大其通过能力，避免卡住杂物或大块物料。

3、加强设备的管理提高皮带巡视和检查力度，是对带式输送机其他附属设备的管理，如转载漏斗、清扫器等设施的检查，防止衬板等尖锐物件脱落。

4、改善输送机结构通过降低落料点落差、增加缓冲格栅，细物料先于大块物料下落等，减少冲击，降低物料速度，减少杂质插入皮带的可能性。

5、改进皮带本身的结构例如：提高皮带的气密性，防止芯层进水、钢丝绳锈蚀，要求生产厂家加强质量控制，提高质量。

6、增设撕裂检测装置当输送机皮带撕裂时，在短的时间内尽快检测出来，发出警报并停机，尽量降低撕裂长度，减少损失。

7、采用抗撕裂皮带抗撕裂皮带以钢丝绳为纵向骨架材料，在带体中加入横向增强体作为防撕裂层，但这种抗撕裂皮带的成本较普通皮带高约20％。

8、采用可检测撕裂的皮带在皮带中加入带有闭合线圈的传感器，检测器安装在带式输送机的易撕裂部位，检测器与控制器相连。

若皮带撕裂，传感器闭合线圈被切断，当其经过检测器时，检测器停止发出脉冲信号，控制器接收不到脉冲信号，立即报警并停机。

目前，此种皮带无法生产，成本较高。

以上就是输送机皮带撕裂故障原因及解决措施，大家自己的生产线在运行过程中，如果出现了带式输送机皮带撕裂故障，就可按照上述方式进行分析，查找原因及时解决，避免长时间耽误生产！。

输送皮带设备优化设计的重要性

【输送皮带设备优化设计的重要性】输送皮带设备的优化的目的是该机械的生产性能及减少运行消耗，它包含机械费(电机、皮带输送皮带设备、滚筒、托辊等机械的初始安装成本)、皮带输送皮带设备、托辊及滚筒的折旧费、检验维修费和电费，机架和减速器等零件对优化结果影响不大，可不思考其成本，目的函数与皮带输送皮带设备的张力、受力性能、托辊间距及所需的功率等有关。

输送皮带设备优化设计的重要性对输送皮带设备而言，机械性能是离散变量，对于离散变量的优化办法还不很成熟，尤其是对带式输送皮带设备性能的优化，由于各约束条件不能归结为显式的函数，且约束较多，对于的运量、带速和驱动滚筒的围包角，皮带输送皮带设备的受力性能等级越低，对减少运营消耗越有利；托辊间距在符合挠度条件、托辊承载能力和托辊时间的要求下越大越有利，这类优化办法实际上只是一种型号设计的优化办法，从真实案例计算也可以看出来托辊间距越大，所需的功率也就越大，那么耗电量相应添加，因此也不是托辊间距越大越好，这就所需优化设计，以符合输送皮带设备时间期内的总成本较低的目的。

在输送皮带设备生产运行中，部分岩石在卸料时会沾附到皮带输送皮带设备上，这样皮带设备便粘着岩石进入回程段的下托辊上，在回程段，皮带设备的工作面即脏面将会接触托辊，于是托辊也沾有了有这些附着物，岩石如果再进入托辊壳体内，会使轴承座上的径向载荷和轴向载荷添加，引发轴承快速磨损，托辊的工作状况也就越来越差，时间大大减少。

托辊壳体粘上岩石也会撕裂和拉毛皮带输送皮带设备的面胶，加速皮带设备磨损毁坏，如果附着物进入机尾改向滚筒，就会粘在滚筒外观上，越粘越多，附着力也越来越大，结果是引发皮带输送皮带设备跑偏，皮带输送皮带设备磨损严重添加，有时还会引发皮带输送皮带设备面胶和滚筒包胶层的撕裂，使得运行及运营情景都为恶劣，传统解决办法为在头部滚筒处，装设清理系统，这样附着岩石便不能进入回空段，大大改进了回空段托辊和皮带输送皮带设备的工作条件，不过，当运输的岩石湿度较大，扬尘状且粘性较大，残留在皮带输送皮带设备上的岩石很难从皮带输送皮带设备上清理掉时，翻转系统所发挥的影响就显得比较重要了。

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